随着我国能源日益紧张,企业建立和实施能源管理体系受到普遍重视。标准GB/T 29456-2012《能源管理体系实施指南》和GB/T 23331-2012《能源管理体系要求》的发布和实施,为企业建立和实施能源管理体系、提升企业能源管理水平提供了方法和建议。
目前,多数企业都建立了完善的能源管理体系,但是在企业能源管理体系的建立与实施过程中存在着很多的问题。
1.钢铁企业能源管理现状
钢铁企业是支柱产业,也是能源消耗和污染排放的重点行业,然而节能减排的实现与能源管理模式有着很紧密的联系,钢铁企业在加强能源管理的过程中要选择合适的能源管理模式。本文通过对钢铁企业能耗现状和能源管理模式的分析,提出我国钢铁企业要以理念转变为基础,以管理创新为主要途径,建立科学的能源管理体系,完善能源管理体制,较大限度地降低能源消耗,提升能源管理水平,希望对钢铁企业能源管理发展提供一定的帮助。由于能源供需矛盾和环境污染日益严重,积极开展企业能源管理,实现节能减排,具有重大意义。此外,钢铁行业作为重要原材料的生产和加工部门,是关系着国计民生的基础性行业,对经济的持续稳定发展起到巨大的作用。作为钢铁大国,我国粗钢产能接近世界产能的一半,但我国的产能利用率仅为78.2%;钢铁工业的总能耗逐年增加。种种数据显示,我国钢铁行业正面临着产能过剩和能耗过大的双重影响;节能减排工作虽取得了一定的成果,但仍有较大提升潜力。因此,在钢铁行业中提升能源管理工作具有重要意义。
从 20世纪 80年代开始,我国钢铁行业不断借鉴国外先进理念,逐步开展能源管理优化工作,并着手能源中心的筹建。1981年,鞍钢率先提出了建立能源中心的设想;1985年,我国企业能源管理中心在宝钢建成。经过 20多年的发展,目前我国先后有很多家企业采用了能源管理中心这一管理体制。实践证明,能源管理中心是钢铁企业通过能源科学管理、合理调配、高效转化和利用,实现系统节能的有效方式,能够推动我国钢铁企业从原有的事后统计、分析、查找原因的能源管理模式,向以生产流程和生产计划为中心进行预案设置、过程跟踪、实时统计、动态分析的能源管理模式转变。但是,由于受到各种条件的制约,有相当大比重的钢铁企业仍然沿用传统的能源管理体制。
2. 钢铁企业能源管理的不足
总的来说钢铁企业在能源管理中存在的问题主要有:能源产生、使用效率不高,能源综合利用水平有待提升,能源平衡调度手段缺乏,能源产耗过程综合利用效率低;能源系统运行稳定性有待提高,异常情况下的调度手段单一,反响速度慢以及能源设备装备水平较低、能源管理人员管控能力和管控水平不高等。
能源管理方案中可能存在的问题有:①能源方案粗放,只有年、月能源生产、消耗方案;②能源方案未形成闭环管理,仅对能耗指标方案进展了统计分析和评价;③能源消耗预测仅凭经历进展。
能源生产调度管理可能存在的问题有:①条块分割的能源监控和调度,不利于集中管控,造成执行有偏差。造成能源以及能调与总调之间信息沟通不到位,职责落实不到位,影响调度指挥的及时性、准确性及调控能力;②能源调度方式单一落后。调度直接掌握的信息少且不及时,有时存在失真现象,影响处理事故的速度和效果;调度手段单一,中心调度对下达指令的执行情况难以实时监控,缺乏对事故处理结果有效性和上报信息真实性的监控手段;③经历型调度平衡,能源利用效率低。调度平衡方案为定性描述,缺乏定量的数据支撑。生产运行状况随当班调度的经历与水平波动大,浪费大。④预警系统欠缺,调度人员不能迅速掌握能源产、输、配、耗过程中的异常情况,对突发事件反应不及时;⑤事故预案不完善,由于调度人员水平的差异,造成处理事故的能力不高,在实行的过程中执行不到位的情况。
能源计量管理可能存在的问题:①能源计量标准【配置、选型、安装等】,能源计量仪表配置、选型标准化不够。能源中心能源计量仪表选型职责难以全部落实;②能源计量根底设施装备问题。局部能源计量装置水平低,故障高,计量数据人工抄录传递,存在不及时和出错现象;③能源计量的运行维护体系有待完善。能源计量点不全、存在盲点,能源介质计量仪表配备率总体偏低,尤其是重点能耗设备,缺乏整体考虑和标准;④能源计量的责任和考核体系执行问题。
3. 解决问题的对策
系统优化:系统优化就是从各个不同层次节能工作的协调和优化,即从钢铁生产大循环系统角度,强调单体设备的节能,兼顾各能源子系统,统筹到各生产工序,实现系统用能的经济性和结构优化,进而实现节能途径的较优化和节能效果的较大化。
量化管理:这是钢铁企业科学管理能源、实现系统节能的重要基础,应完善水、电、风、煤气、蒸汽等各种能源介质的计量检测设备,提高计量工作的准确性和科学性,实行单体设备能源定额消耗管理。
经济可靠:钢铁企业能源转换途径众多,工艺技术发展迅速,应坚持以实际效果为衡量,以系统的经济性、可靠性和稳定性为原则,采取成熟可靠、经济适用的工艺技术。